Sicurezza e Manutenzione

112

Qualsivoglia processo produttivo è frutto di una serie di azioni che vanno dalla progettazione, alla esecuzione, alla messa in esercizio; il prodotto finale ha una sua durata corrispondente alle sue finalità e alla piena corrispondenza dell’utilizzo. La progettazione deve prevedere la sicurezza e la manutenzione: sicurezza- comprende l’analisi delle funzionalità del componente in relazione ai materiali da utilizzare in funzione delle sollecitazioni cui il componente o il sistema verrà utilizzato, ma anche tutto ciò che attiene alla sicurezza della messa in opera e dell’utilizzatore; manutenzione- comprende le prescrizioni perché il componente o il sistema continui ad avere sempre le stesse caratteristiche previste dalla progettazionee

Una fase molto importante, ma troppo spesso trascurata, è la manutenzione. La scienza della manutenzione prevede un continuo adeguamento derivante dal confronto tra i risultati ottenuti dall’utilizzatore e quanto era stato previsto nel corso del processo costruttivo; fanno parte di questa tematica i metodi conservativi, riparativi, nonché in alcuni settori la vita predittiva del componente in funzione di difetti. I manufatti possono essere manutenuti in funzione d’ispezioni periodiche o preventive ma anche con metodi predittivi.

I sistemi complessi, ma non solo, prevedono un continuo e proficuo scambio di informazioni tra utente finale o esercente, progettista e costruttore in modo da correggere o migliorare il prodotto. In molti casi lo scambio di informazioni fondamentali avviene in modo automatico grazie anche all’utilizzo di sensori intelligenti: anche l’edilizia prevede l’inserimento di sensori che danno in tempo reale informazioni utili a capire se è in atto un processo di degradazione e quindi di pericolo.

Altro elemento fondamentale è il personale addetto ai controlli di qualità sia nella fase di costruzione, sia nell’esercizio.

Il personale addetto è diviso, semplificando, in specialista di manutenzione, supervisore dei lavori, responsabile del servizio o della funzione; il personale tutto deve essere formato, qualificato e certificato in ottemperanza alle normative nazionali o europeo vigenti. Ogni singola tipologia di manufatto è soggetta ad ampia e puntuale legislazione che prevede a seconda dei livelli di pericolosità e utilizzo, normative UNI/EN, controlli di tipo distruttivo e non, che assicurano la sicurezza degli utilizzatori. Ricordiamo che nell’uso comune sino a non molti anni fa i lavori venivano eseguiti e garantiti dalla magica dicitura a regola d’arte, cosa che poneva al sicuro da qualunque critica postuma il costruttore ma non l’utente. Ora vediamo su qualunque oggetto il simbolo CE a garanzia di una serie di controlli preventivi, ma ciò in impianti complessi non basta. L’Italia ha il ben triste primato di circa due morti/giorno sul lavoro per il poco rispetto delle normative di sicurezza, i casi mortali nel 2019 5,5 denunce mortali ogni 100mila lavoratori (dati INAIL). A titolo di esempio per manutenzione citiamo gli esempi delle morti per il crollo del ponte Morandi a Genova, sull’autostrada A14 in provincia di Ancona; ma abbiamo anche una triste casistica per alberi abbattuti, terremoti, case o edifici pubblici che pur essendo in zone sismiche non erano costruiti adeguatamente, alluvioni etc.

Il parlare di manutenzione è sicuramente lungo e complesso, però il tema è fondamentale sia per la nostra sicurezza nella nostra vita quotidiana, sia per garantirci di un processo produttivo conforme alle prospettive indicate. Il trasporto pubblico autobus, ferrovie, metropolitane, ascensori, e similari fanno parte della nostra vita quotidiana, per cui è inconcepibile che anche questo settore sia fonte di morti o disservizi: il non potere utilizzare scale mobili o ascensori, in molte stazioni di metropolitane di Roma, da parte di disabili sono tristi primati.

Un esempio per tutto: la legislazione per gli impianti adibiti a trasporto pubblico per gli impianti a funi (ascensori, funivie) prevede che vengano eseguiti controlli annuali per le funi, ogni 5 anni per le revisioni speciali e ogni 10 anni (talvolta anche 15) per le generali. Le normative di riferimento, il DM 23 del 2 Gennaio 1985 e il DM 203 del 1 Dicembre 2015 sono valide sia per gli impianti a fune che per gli impianti di categoria C come ascensori, scale mobili, tappeti mobili e montascale. Le funivie in specie lavorano in ambienti ostili, forti sbalzi di temperature per cui le prove e i test funzionali sono molto

Per gli impianti a fune costruiti dopo l’entrata in vigore del Regime di Certificazione Europea (Direttiva 2000/9/CE) è prevista:

Una revisione quinquennale a decorrere dalla data della prima autorizzazione all’esercizio o dalla data dell’ultima revisione quinquennale o generale (effettuazione, con personale qualificato di controlli non distruttivi sugli elementi costruttivi, sugli organi meccanici e sulle giunzioni saldate’’. Le ditte costruttrici o il direttore di Esercizio, individuano ’’tutte le parti dell’impianto da sottoporre a controlli specifici, indicando la difettosità ammissibile e le modalità delle prove, con l’assistenza di un esperto qualificato di terzo livello ai sensi della norma UNI EN ISO 9712 […] Le indicazioni sono contenute nel piano dei controlli da allegare come documento specifico al Manuale di Uso e Manutenzione’’ della funivia)

una revisione generale per tutte le categorie di impianti ogni 20 anni dalla data della prima autorizzazione all’esercizio o dalla data dell’ultima revisione generale Manuale di Uso e Manutenzione, redatto con l’assistenza di un esperto qualificato di terzo livello ai sensi della UNI EN ISO 9712)

ispezioni speciali Secondo le periodicità previste dal Manuale di Uso e Manutenzione dell’impianto

L’insieme dei metodi, che servono a rilevare i difetti entro materiali e/o strutture, viene definito dal termine “controlli non distruttivi” (CND)  e venne coniato per la prima volta durante la seconda guerra mondiale traducendo dall’inglese “Non-Destructive Testing” (NDT) e “Non-Destructive Evaluation” (NDE). Il termine NDE sta ad indicare  l’integrazione delle prove non distruttive con l’insieme delle nuove conoscenze sui materiali: meccanica della frattura, analisi della crescita dei difetti per determinare la vita media del componente al fine di diminuire l’incidenza dei costi dei controlli e della manutenzione ordinaria e straordinaria. Si è anche avuta una evoluzione del concetto difetto/componente: poiché è impossibile costruire componenti senza alcun difetto è necessario stabilire esattamente l’entità dei difetti in relazione all’utilizzo del componente.

Il personale addetto alle verifiche dei controlli non distruttivi deve essere certificato al Livello II° o III° secondo la norma UNI/EN ISO 9712:2012 certificazione ottenibile presso numerosi centri di esame e ha una durata di 5 anni. I sistemi diagnostici anche essi devono essere tarati e conformi alle normative.

Le metodologie di prova in uso per gli impianti a funi sono: esami visivi, ultrasuoni, magnetoscopici, penetranti; anche i metodi di prova ottemperano a normative specifiche.

Il quadro delle responsabilità dell’esercizio è complesso e coinvolge a secondo della tipologia e della proprietà a volte anche le Regioni o Comuni. La divisione delle responsabilità, troppo spesso frammentata, rende difficile stabilire in tempi brevi, in casi d’incidenti gravi, l’accertamento delle disfunzioni. Ricordiamo che a volte sta proprio nell’esiguità dei finanziamenti agli enti locali la difficoltà di effettuare adeguati controlli e/o manutenzione, ma certo ciò non giustifica la perdita di vite umane.

Il settore dei controlli non distruttivi attualmente conta in Italia oltre 25.000 certificazioni per i vari metodi, e comunque è uno dei settori che non ha conosciuto crisi lavorative, quindi molte possibilità di impiego per i nostri giovani.

 

Esami magnetoscopici su funi

Claudio Cappabianca

LASCIA UN COMMENTO

Per favore inserisci il tuo commento!
Per favore inserisci il tuo nome qui